5 گام مهم در بهینه‌ سازی برنامه روانکاری

ژانویه 9, 1401
855-560n-1.jpg


گام‌های مهم در بهینه‌ سازی برنامه روانکاری



در این مقاله به 5 مرحله ساده بهینه‌ سازی برنامه روانکاری اشاره خواهیم کرد. اما ابتدا به این سوالات پاسخ می‌­دهیم که روانکاری چیست؟ روانکاری خوب به چه معناست و هزینه انجام ندادن صحیح آن چه است؟


ابتدا بیایید به تعریف روانکاری نگاهی بیندازیم:

روانکاری، فرآیند یا تکنیکی است در جهت کاهش اصطکاک یا سایش یک یا هر دو سطح مجاور هم که نسبت به یکدیگر حرکت دارند؛ به کمک ماده‌­ای در میان آن­‌ها که روانکار یا روان‌کننده نامیده می­‌شود.

قابلیت اطمینان ماشین‌­آلات تا حد زیادی به عملکرد روان کننده‌­ها بستگی دارد و این عملکرد­ به نوبه خود به موارد زیر وابسته است:

  • انتخاب روان کننده
  • مقدار روان کننده
  • میزان تمیزی روان کننده
  • کاربرد روان کننده

دلایل رایج خرابی­‌های ماشین آلات، به واسطه عملیات روانکاری نامناسب:

  • استفاده از روانکار نامناسب
  • به کارگیری مقدار کمی از روانکار
  • استفاده بیش از حد روانکار
  • ترکیب چند روانکار
  • آلودگی روانکار توسط اجسام خارجی یا آب
  • قرارگیری روانکار در معرض گرما یا سرمای بیش از حد

هزینه­ روش­‌های روانکاری ضعیف

فرآیند روانکاری بر قابلیت اطمینان، عمر تجهیزات، هزینه­‌های نگهداری و تعمیرات متعاقب آن و همچنین شاخص آماده به کاری تجهیزات تاثیر بسزایی دارد. روانکاری بخش بسیار کمی از بودجه نگهداری و تعمیرات را به خود اختصاص می­‌دهد. با این حال شواهد صنعتی قابل توجهی وجود دارد که نشان می­‌دهد، درصد بالایی از خرابی­‌های تجهیزات دوار به مدیریت ضعیف روانکارها برمی­‌گردد. بطور مثال یافته­‌های حاصل از ممیزی هیدروکربنی مرکز فرآوری یک معدن مس که اخیراً انجام شده، نشان داده است که سیستم روانکاری ماشین‌­آلات، چهارمین عامل بزرگ توقف فعالیت مرکز فرآوری است.

  • به گفته یک شرکت بزرگ سازنده بلبرینگ، 54 درصد از خرابی‌­های بلبرینگ به روانکاری مربوط می­‌شود!
  • در مطالعه‌­ای که یکی از موسسات پیشرو در حوزه فناوری انجام داده است، تخمین زده شد که سالانه حدود 240 میلیارد دلار (در سراسر صنایع ایالات متحده آمریکا) به دلیل خرابی و تعمیرات تجهیزات تولیدی ناشی از روانکاری ضعیف، از دست می­‌رود!

واضح است که شیوه‌­های روانکاری ضعیف و نامناسب هزینه‌­های قابل توجهی ایجاد می‌کند. بنابراین، برای بهینه‌ سازی برنامه روانکاری خود چه فعالیت‌هایی می‌بایست انجام دهید؟


بهینه‌ سازی برنامه روانکاری



گام اول: ارزیابی و انتخاب

با ایجاد حداقل الزامات شروع کنید. یک بررسی جامع روانکاری انجام دهید که به واسطه آن استراتژی مناسب انتخاب، خرید، ذخیره‌­سازی، توزیع و کاربرد آن تعیین خواهد شد.

این اطلاعات باید در قالب یک پایگاه داده که حاوی لیست کلیه تجهیزات، روانکارهایی که باید استفاده شوند و مقادیر مورد نیاز آن­‌ها، دفعات کاربرد و غیره است، در دسترس باشند. چنین ابزاری به شما این امکان را می­‌دهد که تمامی روان­ کننده‌­های مورد استفاده خود را ارزیابی کنید. همچنین تعیین کنید که آیا می­‌توان تنوع روانکار را از نظر نوع و درجه به حداقل رساند یا خیر. از طرفی فرصتی برای انتخاب روانکار از همان تامین کنندگان (در صورت امکان) را فراهم می‌­آورد. این پایگاه داده به بروزرسانی مداوم و منظم نیاز دارد تا اطمینان حاصل شود که همواره دقیق است.

به ندرت کارکنان نگهداری و تعمیرات فرصت این را می‌­یابند که ورودی مناسب برای طراحی تجهیزات جدید یا اصلاحات را فراهم آورند. با این حال باید جنبه­‌های زیر طی فرآیند طراحی لحاظ شود:

  • قابلیت اطمینان: به طور مثال سطح مورد نیاز فیلتراسیون روغن و آب­‌‌بندی روغن، روانکاری خودکار در مقابل نوع دستی
  • بهره‌­برداری: به عنوان مثال نظارت و کنترل از راه دور بر عملکرد سیستم روانکاری
  • قابلیت نگهداشت: به طور مثال مزایای نظارت بر سلامت روانکار از طریق گیج‌­های میدانی، نقاط نمونه برداری روغن، دسترسی آسان به نقاط روانکاری و سیستم‌­های دیگر روانکاری مرتبط با آیتم‌­های قابل نگهداری

انتخاب روانکار

اجزای ماشین‌­آلات امروزی به گونه‌­ای طراحی شده‌اند که تنها با نوع خاصی از روانکارها کار می‌­کنند. بدیهی است که یک روانکار همه منظوره، همیشه مناسب نیست؛ صرف کمی زمان و تلاش برای انتخاب روانکار مناسب، احتمالاً در زمان و هزینه در آینده صرفه­‌جویی خواهد کرد.

با تعداد زیادی متغیر، فرآیند انتخاب می­‌تواند مشکل­‌ساز شود. لذا توصیه­‌های زیر مفید خواهد بود:

  • مراجعه به توصیه‌­نامه OEM یا سازنده اصلی تجهیز
  • دریافت مشاوره از یک متخصص (اغلب یک تامین کننده روانکار). توجه داشته باشید که انتخاب تامین کننده روانکاری به اندازه انتخاب یک روانکار مناسب اهمیت دارد.

گام دوم: تامین

در گام دوم بهینه‌ سازی برنامه روانکاری خود، پس از آنکه الزامات روانکاری مشخص شد، از آن­‌ها به عنوان مشخصات عمومی خرید روانکار استفاده کنید. به سمتی حرکت نمایید که بتوانید روانکار مورد نیاز از یک نوع و مشخصات یکسان را از یک تامین کننده تهیه کنید.

در حالت ایده‌­آل این امر می­‌تواند با درنظر گرفتن نکات ذیل محقق شود:

  • هماهنگی و برنامه­‌ریزی برای جلسه بازدید از تجهیزات توسط نماینده تامین کننده منتخب با هدف ارائه توصیه­
  • یا می‌­توان از نمودارهای معادل (که در کتابچه راهنمای کاربر یا اینترنت موجود است) جهت یافتن جایگزین­ مناسب برای توصیه­‌های OEM استفاده کرد.

نکته: هنگام استفاده از نمودارهای هم ارزی، اطمینان حاصل کنید که روان کننده جایگزین تمام خواص مورد نیاز را دارد.

مزایای استانداردسازی بسیار زیاد است و شامل موارد زیر می­‌باشد:

  • صرفه­‌جویی در هزینه­‌های حمل و نقل
  • کاهش خطر آلودگی فراگیر
  • تسهیل مدیریت فرآیند تهیه و ذخیره­‌سازی روانکارها

گام سوم: نگهداری، انبارداری و جابجایی

شیوه­‌های نامناسب نگهداری و انبارداری می­‌تواند خرابی و آلودگی محصولات را به همراه داشته باشد؛ این نیز به نوبه خود منجر به کاهش اثربخشی و ایجاد ضایعات می­‌شود. در برخی موارد این اتفاق سبب آسیب به ماشین آلات و افزایش هزینه­‌های نگهداری و تعمیرات می­‌گردد؛ این مشکلات ممکن است به دلایل زیر اتفاق بیفتند:

  • خرابی ظرف
  • آلودگی ناشی از آب باران، آب دریا یا چگالش
  • تجهیزات توزیع آلوده یا کثیف
  • قرار گرفتن در معرض گرد و غبار و خاک
  • ترکیب کردن روانکار چند برند یا نوع
  • قرار گرفتن در معرض گرما یا سرمای بیش از حد
  • محصولاتی که عمر مفید آن­‌ها گذشته است

برخی از شیوه­‌های ابتدایی را می­‌توان با هزینه اندک یا بدون هزینه جهت به حداقل رساندن این مشکلات، اجرا کرد. در ادامه برخی از اقدامات خوبی که باید در محل کار خود اجرا کنید آورده شده است:

ذخیره ­سازی

از روش 5S برای ذخیره ­سازی روانکارها استفاده نمایید. 5S شامل:

  • طبقه بندی
  • مرتب کردن
  • درخشندگی (shine)
  • استانداردسازی
  • فرهنگ­‌سازی و پایداری
  • از تکنیک­‌های مدیریت بصری نظیر برچسب زدن ظروف برای جلوگیری از سردرگمی، کدگذاری رنگی ظروف ذخیره‌­سازی و خطوط روانکاری استفاده نمایید.
  • در صورت امکان، روان کننده‌­ها را در محلی سرپوشیده نگهداری نمایید تا از آن­‌ها در برابر اثرات آب و هوا محافظت کنید.
  • اگر لازم است روانکارها در فضای باز نگهداری شود، می‌­توان اقدامات احتیاطی خاصی را انجام داد تا اثرات آب و هوا به حداقل برسد:
  • روی محل نگهداری را با پوشش پارچه پلاستیکی بپوشانید.
  • بشکه­‌ها را روی بلوک­هایی که از سطح زمین فاصله دارد، قرار داهید تا دربرابر رطوبت محافظت شوند.
  • اجازه ندهید آب بالای ظروف جمع شود.
  • بشکه­‌ها را بر روی کناره‌­هایشان در حالت تقریبا افقی ذخیره کنید.
  • بعضی روانکارها تاریخ مصرف دارند و گذر زمان بر قابلیت استفاده از آن‌­ها اثر می­‌گذارد. در این موارد تکنیک انبارداری FIFO می­‌تواند باعث استفاده بهینه از موجودی روانکار شود.
  • بشکه­‌ها و سطل‌­ها را تنها با استفاده از بالابر مناسب جابجا کنید تا از آسیب، ریزش و ریختن آن­‌ها جلوگیری شود.
  • بشکه­‌ها باید تنها در شرایط تمیز، پر شوند.

جابجایی

  • پمپ‌­ها، قیف‌­ها، قوطی­‌های روغن، شیلنگ­‌ها، پمپ‌­های گریس و سایر تجهیزات استفاده کننده از روانکار باید تمیز نگهداشته شوند. همچنین آن‌­ها را باید در یک کابینت با سیستم تهویه نگهداری کرد. در صورتی که این امکان فراهم نبود حتما در زمان­‌هایی که استفاده نمی­‌شوند، پوشیده شوند.
  • برای جلوگیری از انتقال آلودگی از یک تجهیز به تجهیز دیگر، تجهیزات تزریق روانکار باید براساس نوع آن با رنگ یا شکل برچسب گذاری اختصاصی شوند. همچنین کدگذاری بر اساس رنگ یا شکل مشابه را بروی نقاط تزریق روانکار در تجهیزات در نظر بگیرید. می­‌توانید سیستم‌­های اتصال سریع پمپ به محل تزریق را در جهت جلوگیری از اتصال فیزیکی نادرست نصب نمایید.
  • هنگام اضافه کردن روغن به تجهیزات، اطمینان حاصل کنید که آلودگی و ذرات آلاینده به سیستم اضافه نشود. همیشه بالای مخزن و اطراف درپوش پرکننده را پیش از برداشتن تمیز نمایید و مطمئن شوید که همه اتصالات عاری از آلودگی و رطوبت است.

نظافت و آراستگی

  • حذف آلاینده‌­هایی نظیر آب کثیف و لجن که در مجاورت سیستم روانکاری و محل ذخیره­‌سازی قرار دارند.
  • نقاط اتصال معیوب را که می­‌تواند اجازه ورود مستقیم آلودگی به روانکار بدهد را تعمیر یا تعویض نمایید.
  • نشتی­‌های روانکاری را برطرف نمایید.
  • اطمینان حاصل کنید که تمام نقاط بازرسی در بخارکش­‌ها، نقاط بازدید و گیج­‌های چشمی در دسترس و خوانا هستند.
  • مرتبا وضعیت کارکرد بخارکش‌­ها را بررسی نمایید. تجهیز مذکور آلاینده‌­ها را از سیستم روانکاری حذف می‌نماید. در صورت نیاز به تعویض، رنگ آن تغییر می­‌کند.
  • برای جلوگیری از آلودگی پمپ گریس، کارتریج‌­های گریس را به کار بگیرید.
  • به تیم نگهداری و تعمیرات، اهمیت تمیزی روانکار را آموزش دهید.


گام چهارم: به کارگیری، تجزیه و تحلیل و دفع ایمن

هنگامی که صحبت از روانکارها می­‌شود، باید اقدامات مبتنی بر قابلیت اطمینان به کار گرفته شوند؛ به عنوان مثال به منظور اطمینان از اینکه:

  • برای اینکه حجم مناسب از روانکار مناسب در تناوب مناسب اضافه شود؛ آن هم:
  • در بهترین یا حداقل فواصل سالم

برای تعیین حجم مناسب، ما به شما پیشنهاد می­‌کنیم:

  • توصیه­‌های OEM را دنبال کنید. با این حال هر محیط عملیاتی منحصر به فرد می‌­تواند به روش روانکاری منحصر به فردی نیاز داشته باشد که با دستورالعمل­‌های سازنده متفاوت است.
  • برای پرکردن مجدد روغن و فاصله زمانی آن از درگاه مخازن روغن یا روش­ دیگری برای قضاوت در مورد حجم روغن استفاده نمایید.
  • برای روغن کاری روشی را جهت محاسبه میزان پر کردن مجدد، به کار بگیرید. بدین جهت معمولا معادلات توصیه شده توسط SKF و Kluber مورد استفاده قرار می‌­گیرد. برای تعیین فرکانس بهینه از گیریس‌کاری اولتراسونیک درکنار موارد فوق‌­الذکر استفاده نمایید.

برای تعیین فاصله زمانی مناسب برای روانکاری مجدد:

با توصیه­‌های OEM شروع نمایید و با استفاده از تکنیک­‌های نظارت بر شرایط، بازه زمانی را بهینه کنید.

  • آنالیز ارتعاش
  • آنالیز انتشار صوت
  • آنالیز ترموگرافی
  • آنالیز روغن و گریس

عامل موثر دیگر بر کاربرد بهینه روانکارها، بکارگیری سیستم مدیریت کار نگهداری و تعمیرات است.

توصیه­‌های کلیدی برای تحقق این مهم عبارتند از:

  • اطمینان حاصل کنید که تمام وظایف روانکاری در سیستم مدیریت نگهداری و تعمیرات رایانه‌­ای (CMMS) ثبت شده باشد.
  • آموزش آگاهی از روانکاری را برای کارکنان فراهم نمایید.
  • اطمینان حاصل کنید که وظایف روانکاری در برگه­‌های خدمات نگهداری و تعمیرات در توالی درست قرار دارند.
  • برنامه زمانبندی روانکاری را در سرتاسر کارگاه به صورت دیواری قرار دهید.

آنالیز

آنالیز منظم روغن اجازه می­‌دهد تا استاندار تمیزی/آلودگی تنظیم و اندازه‌­گیری شود. علاوه بر آزمایش وضعیت روغن در حال سرویس، آنالیز روغن در بدو ورود و پیش از بکارگیری در سیستم جهت ارائه نشانه‌ای از کیفیت ذخیره­‌سازی و رسیدگی، ارزشمند است. همچنین می‌­توان قبل و بعد از فیلتر، نمونه­‌هایی برای سنجش کیفیت فیلتراسیون برداشت.

برخی از بایدها و نبایدهایی که اغلب نادیده گرفته می­‌شوند و می­‌توانند زمینه‌­ای برای بهبود باشند، عبارتند از:

  • هنگامی که تجهیزات در حال کار هستند، عمل نمونه گیری را انجام دهید. از سیستم «سرد» نمونه یرداری نکنید.
  • از بالادست فیلترها و پایین دست اجزای تجهیز نمونه­ برداری کنید.
  • از تجهیزات نمونه­ گیری کثیف یا مستعمل استفاده نکنید.
  • مطمئن شوید که نمونه­‌ها در فواصل زمانی مناسب گرفته می­‌شوند؛ این می­‌تواند به صورت ماهانه، سه­ ماهه یا بعد از میزان معینی ساعت کار باشد. وجود تجهیزات آنالیز روغن در محل، به کاربر این اجازه را می­‌دهد که با توسعه روندها، فواصل زمانی را به صورت ایمن مدیریت کند و افزایش دهد.
  • نمونه‌­ها را فوراً به آزمایشگاه آنالیز روغن ارسال نمایید. ارسال نمونه‌­ها را بیش از 24 ساعت به تعویق نیندازید.

دفع

بهترین روش برای دفع روغن­‌های زائد این است که روانکارهای مصرف شده هرگز وارد محیط زیست نشوند. قبل از توسعه فرآیند دفع، قوانین ملی و ایالتی فعلی و الزامات مربوط به حذف و دفع زباله (به ویژه معیارهای زیست محیطی) را به طور کامل بررسی کنید. موارد فوق برخی از زمینه‌­های عملی را که باید در فرآیند دفع در نظر گرفته شود، فهرست می­‌کند:

  • برای جلوگیر از سردرگمی، همه ظروف زباله را به وضوح برچسب بزنید.
  • ظروف زباله باید اندازه کافی برای نگهداری روغن تخلیه شده سیستم داشته باشند.
  • تعداد جابه­ جایی بین ظروف و مکان‌­ها را به حداقل برسانید. بیشترین خطر نشت در طول فرآیند نقل و انتقال است.
  • از روانکارهای گیاهی یا زیست تخریب ­پذیر برای تجهیزاتی که به روانکار تخصصی نیاز ندارد، استفاده نمایید.
  • نصب فیلترهای متحرک، فرآیند حذف روغن را آسان می­‌کند.
  • اگر قرار است حجم زیادی زباله برای مدت طولانی در یک مکان ذخیره شود، توصیه می­‌شود که پروتکل مهار نشت در محل، به کار گرفته شود.
  • بازیافت روغن‌­های زائد باید یک روش معمول باشد.

گام پنجم: نظارت و بهبود

اهداف این مرحله از فرآیند بهینه‌ سازی برنامه روانکاری عبارت است از:

  • نظارت بر اثربخشی برنامه روانکاری. این هدف را می­‌توان با بررسی/ممیزی معمول روانکاری انجام داد.
  • شناسایی و رسیدگی به هر مسئله‌­ای که ممکن است از فرآیند نظارت ایجاد شود.

فاکتور مهم دیگری که در اینجا باید لحاظ شود، فرهنگ نگهداری و تعمیرات در سازمان است. برای اینکه فرآیند بهینه‌ سازی برنامه روانکاری شما به درستی کار کند، لازم است فرهنگ کنترل آلودگی در بین نیروی کار عمومی ترویج داده شود. فرهنگ، رفتار را هدایت می‌کند و به نوبه خود بر کیفیت کار موثر است. تغییر رفتار با استفاده مناسب از معیار عملکرد و ترکیب آن با فرآیند مدیریت عملکرد موثر و سیستم پاداش میسر می‌شود؛ برای ارتقاء فرهنگ، رهبری قوی نیز ضروری است.


فروش ارزش بهترین تجارب در بهینه ­سازی برنامه روانکاری

به عنوان متخصصان قابلیت اطمینان نگهداری و تعمیرات متقاعد شده‌­ایم که مزایای روش­‌های روانکاری بهبود یافته می‌­تواند ارزش قابل توجهی برای سازمان­‌های تجهیزمحور ایجاد کند. برای اینکه پیشنهاد بهبود شما به طور منطقی نشان داده شود، چند عنصر حیاتی وجود دارد که باید در نظر بگیرید:

اول باید یک مورد تجاری معتبر وجود داشته باشد. پیشنهاد باید ارزش تجاری واقعی را نشان دهد؛ این بدان معناست که ما باید بتوانیم هزینه­‌ها، مزایا و خطرات مرتبط با پیشنهاد شما را برآورد و بیان نماییم.

دوماٌ، ما باید بتوانیم مورد تجاری خود را به طور واضح و مختصر بیان کنیم.


مطالب مرتبط

بهبود قابلیت اطمینان تجهیزات
بهبود قابلیت اطمینان تجهیزات
تحلیل علل ریشه‌ای خرابی‌‌ها چیست؟
تحلیل علل ریشه‌ای خرابی‌‌ها چیست؟
بازرسی مبتنی بر ریسک چیست؟
بازرسی مبتنی بر ریسک چیست؟