در سطح مدیریت عملکرد فرایندها و تجهیزات برآورد، حفظ و بهبود قابلیت اطمینان از مهم‌ترین دغدغه‌های مهندسان قابلیت اطمینان و مدیران واحدهای بهره­‌برداری و نگهداشت صنایع است. برای ارزیابی و مدیریت قابلیت اطمینان در نگهداری و تعمیرات روش­‌های تحلیلی مختلفی توسعه پیدا کرده است. استفاده از هر کدام از این تحلیل‌ها به مرحله چرخه عمر تجهیز، اولویت آن در بین دیگر تجهیزات، میزان داده­‌های ثبت شده و عواملی دیگر از این دست بستگی دارد. باید توجه داشت که انواع تحلیل­‌های قابلیت اطمینان به هم مرتبط بوده و در رفع مشکلات ناشی از کاهش سطح قابلیت اطمینان از منظر­های مختلف قابل استفاده هستند. اما به صورت کلی می­‌توان انتظار داشت که با انجام هر کدام از این تکنیک­‌ها و تحلیل‌­ها تغییراتی در برنامه نگهداری و تعمیرات، اصلاحاتی در طراحی، فرایند­ها و دستورالعمل­‌های بهره‌برداری و نگهداشت و همچنین مدیریت منابع و هزینه‌های چرخه عمر دارایی‌ها پیشنهاد شود. اما منظور دقیق‌­تر از تحلیل قابلیت اطمینان چیست و چه دستاورد­هایی دارد؟

چرا افزایش قابلیت اطمینان در نگهداری و تعمیرات مهم است؟

در ادبیات حوزه مدیریت دارایی­ های فیزیکی در خصوص چرایی و اهمیت توجه به تحلیل قابلیت اطمینان دلایل متعددی اشاره شده است که در این فرصت به برخی از آن‌ها پرداخته می‌شود.

• رضایت مشتریان/ مشترکان:

  ارائه مداوم و مطلوب محصول یا خدمات رضایت مشتریان را به همراه خواهد داشت. در موضوع قابلیت اطمینان، رضایت مشتریان در شرکت‌های تولیدی در دو حوزه قابلیت اطمینان محصول خریداری شده و همچنین قابلیت اطمینان فرایندهای فروش و خدمات پس از فروش جلوه می­‌کند. اما به صورت ویژه در شرکت­‌های خدماتی و زیرساختی همچون شرکت‌های توزیع آب و انرژی لزوم بهبود و افزایش قابلیت اطمینان در تاثیر کارکرد مداوم این صنایع در بهره­‌وری و دسترسی پذیری کل صنایع دیگر نهفته است.

• کاهش هزینه‌­های نگهداری و تعمیرات:

  افزایش تعداد خرابی‌ها و قطع جریان تولید هزینه­‌های مستقیم و غیر مستقیم بسیار بالایی را به صنایع تحمیل می‌کند. کاهش احتمال بروز خرابی با استفاده از روش­‌ها و سیستم‌های افزایش سطح قابلیت اطمینان از اولین راهبردهای حل چنین مشکلاتی است.

• خوشنامی:

  حفظ دیدگاه مثبت به یک صنعت از منظر تولید محصولات با کیفیت، تداوم و حفظ سطح مطلوب ارائه خدمات به قابلیت اطمینان تجهیزات و فرایندهای آن ارتباط مستقیم دارد.

• الزامات خریداران:

  امروزه برای بسیاری از خریداران عمده محصولات، ارزیابی بلوغ مدیریت دارایی ­های فیزیکی، شرایط نگهداشت و سطح قابلیت اطمینان تجهیزات اهمیت بالایی دارد. زیرا ضعف در یکی از حلقه­‌های زنجیره­ تامین باعث قطع جریان در کل فرایند تولید تا مصرف و باعث زیر سوال رفتن عملکرد همه ذی‌نفعان این فرایند می‌­شود.

• منافع رقابتی:

  می­‌توان از شاخص­‌های بالای قابلیت اطمینان برای ایجاد فرصت رقابتی در راهبردهای بازاریابی نیز استفاده کرد. نشان دادن سطح بالاتر قابلیت اطمینان نسبت به رقبا از روش­‌های متداول در بازاریابی است.

مهم‌ترین تحلیل‌های قابلیت اطمینان کدامند؟

همانطور که اشاره شد تحلیل­‌های خانواده قابلیت اطمینان در هر مرحله از چرخه عمر تجهیز متفاوت است. اما به صورت کلی در تمام روش‌های بهبود و افزایش قابلیت اطمینان شناخت ریسک­‌ها و علت­‌های بروز خرابی­‌ها و راهکار­های مدیریت آن‌ها مشترک است. از مهم‌ترین تحلیل ‌های قابلیت اطمینان که  پیاده‌سازی آن‌ها سبب افزایش قابلیت اطمینان می‌شود، می‌توان به موارد ذیل اشاره کرد:

• طراحی مبتنی بر قابلیت اطمینان (Reliability Centered Design)

طراحی مبتنی بر قابلیت اطمینان (RCD) تحلیلی ریسک محور است که با هدف آماده سازی دارایی ­های فیزیکی و کارکنان برای بهره­ برداری مطمئن از مراحل ابتدایی طراحی آغاز می‌شود. با استفاده از این روش یکپارچگی اهداف و الزامات و طراحی تا بهره‌برداری از دارایی‌­ها به صورت پیوسته تحلیل و بهینه‌سازی می‌شود. ­براساس تقدم اهداف و راهبردهای سازمانی کارکردهای اصلی و پشتیبان محصول شناسایی و در مقاطع مختلف ریسک­‌ها و خرابی‌های محتمل در برآورد آن کارکردها شناسایی و مدیریت می‌­شوند. راهکار اصلی برای این منظور استفاده از نظرات، تجربیات و دانش تمام ذی­نفعان، اجرای تحلیل­‌های استاندارد مدیریت ریسک و همچنین اجرای شبیه ­ساز­ و بهینه­ سازی­‌های لازم در طول چرخه طراحی است. به صورت تجربی مشاهده شده است که اجرای این تحلیل با بهینه سازی طراحی و جلوگیری از تغییرات و دوباره­ کاری ‌ها نه تنها باعث کاهش هزینه­‌های سرمایه­‌گذاری در مراحل ساخت و راه ­اندازی می‌شود؛ بلکه در کاهش هزینه­‌های عملیاتی مراحل بهره ­برداری و نگهداشت و مدیریت ریسک­‌های این مراحل نیز بسیار موثر است.

• نت مبتنی بر قابلیت اطمینان (Reliability Centered Maintenance)

نگهداری و تعمیرات مبتنی بر قابلیت اطمینان (RCM) یکی از موثرترین روش‌­های مدیریت پیش­‌کنشی عملکرد بهره برداری و نگهداشت تجهیزات و بهینه‌سازی دارایی‌­های سازمان است. در این تحلیل نیز کار از شناخت کارکردهای اولیه و ثانویه یک دارایی­ آغاز می­‌شود. سپس شکست‌های محتمل در این کارکردها مشخص می‌شوند. با استفاده از دانش متخصصان سازمان و همچنین اطلاعات جمع ­آوری از سوابق تجهیز تمام حالت‌های خرابی مرتبط شناسایی و در خصوص راهکارهای مواجه با آن‌ها تصمیم­‌گیری می­‌شود. به صورت کلی این راهکارها شامل برنامه­‌های نگهداری و تعمیرات پیش­ کنشی لازم، اصلاحاتی در طراحی و یا پیشنهادهایی برای تدوین دستورالعمل­‌های بهره‌برداری و نگهداشت و برنامه­‌های آموزشی خواهد بود.

شاید در خصوص همه تجهیزات سازمان اجرای تحلیلی دقیق و زمان­‌بر همچون RCM واجب نباشد. اما لازم است برنامه بهینه نگهداشت تمام تجهیزات را بر اساس اولویت و ریسک­‌های خرابی‌های آن‌ها تدوین و یا اصلاح نمود. در ادبیات مدیریت دارایی­ های فیزیکی روش‌­های دیگری برای بهینه سازی و تنظیم برنامه­ نگهداشت تجهیزات با اولویت‌های دوم و سوم در ذیل مفهوم نگهداری و تعمیرات مبتنی بر قابلیت اطمینان پیشنهاد شده است. دو روش تحلیل کار نگهداشت (MTA) و مرور فعالیت­‌های جاری (CPR) از جمله آن‌ها است. تفاوت روش­‌های RCM، MTA و CPR ، که به خانواده تحلیل­‌های نگهداشت بر پایه قابلیت اطمینان هم شهرت دارند، در میزان ورود به جزئیات پرداختن به کارکردها و حالت­‌های خرابی تجهیزات است.

• تحلیل کار نگهداشت (Maintenance Task Analysis)

در این روش رسیدن به شناختی بیشتر از برنامه نگهداشت موجود تجهیز در اولویت است. این کار از طریق شناسایی حالت‌های خرابی­ (Failure Mode) که هر برنامه و کار نگهداشت در پی جلوگیری از بروز آن است، آغاز می‌شود. پس از شناسایی حالت خرابی، موثر بودن فعالیت نگهداشت مرتبط بر اساس تاثیر آن بر جلوگیری از خرابی تحلیل شده و در صورت لزوم بهینه‌سازی می‌شود. از دستاوردهای این تحلیل می‌توان به بالاتر رفتن شناخت سازمان از برنامه و دوره­‌های نگهداشت پیشنهاد شده برای تجهیز و صرف نظر کردن از انجام برنامه­‌های تکراری و بدون ارزش افزوده اشاره کرد. روش تحلیل کار نگهداشت (MTA) یکی از موثرترین روش‌­ها در بهینه‌سازی برنامه نگهداشت تجهیزات است.

• مرور فعالیت­‌های جاری (Current Practice Review)

در اصلاح برنامه نگهداری و تعمیرات تجهیزات با اولویت بسیار پایین و یا شروع پیاده‌سازی مدیریت نگهداشت در سازمان­‌هایی که فرهنگ کارکرد تا خرابی در آن‌ها متداول است استفاده از روش سریع مرور فعالیت­‌های نگهداشت (CPR) پیشنهاد می­‌شود. در این روش هدف شناسایی و یا اصلاح برنامه­‌های اصلی نگهداشت پیش­گیرانه، فعالیت پایش وضعیت و بازرسی اصلی و نیز برنامه­‌های جستجوی خرابی در سیستم‌­های محافظتی و پشتیبان است. مشخص کردن برنامه‌ها و دوره‌های تمیزکاری، تعویض روغن و فیلترها، مشخص کردن دوره‌های بازرسی و چک پارامترهایی مانند دما یا لرزش و چک کارکردی تجهیزات رزرو از دسته فعالیت‌های مهم در تحلیل CPR است.

• تحلیل علل ریشه‌­ای خرابی‌ها (Root Causes Analysis)

همواره واجب است که خرابی­‌ها و حوادث به صورت پیش ­کنش مدیریت شوند، اما جلوگیری کامل از آن‌ها همواره امکان ­پذیر نیست. در زمان بروز خرابی­ و یا مشکلات از پیش مشخص نشده، مهم‌ترین اقدام تحلیل اصولی و علمی علل ریشه‌ای بروز حادثه است. به صورت کلی در روش­‌های تحلیل علل ریشه ­ای خرابی (RCA) بر اساس دانش، تجربه و داده­‌های موجود در سازمان یا صنعت شبکه‌­ای از دلایل و روابط تاثیرگذار در وقوع یک خرابی یا حادثه مشخص می­‌شود. اما این پایان کار نیست؛ لازم است برای جلوگیری از وقوع مجدد آن راهکارهای کاربردی و بهینه مشخص شوند. همچون دیگر روش­‌های نام برده شده در حوزه بهبود قابلیت اطمینان، راهکارهای اصلاحی در سطوح مختلف مدیریتی و عملیاتی مشخص و با کمک روش­‌های اولویت‌بندی، همچون روش پارتو، ترتیب پیاده‌­سازی آن‌ها مشخص می‌­شود. تجربه نشان می‌دهد که پیاده‌سازی راهکارهای پیش­گیری از یک حادثه نه تنها در افزایش قابلیت اطمینان آن دارایی یا فرایند موثر است، بلکه توسعه فرهنگی سازمان و نیز پیشگیری از بروز ریسک­‌های دیگر، که بسیاری از آن‌ها ناشناخته­ اند، را نیز به همراه دارد.

• بازرسی مبتنی بر ریسک (Risk-Base Inspection)

در بازرسی مبتنی بر ریسک (RBI) هدف اصلی تخمین فرکانس  و دامنه بازرسی در تجهیزات، به ویژه تجهیزات ثابت است. این روش در صنعت نفت و گاز تولد پیدا کرده است، اما اصول و روش تحلیل ریسک در آن در بیشتر صنایع و حتی فراتر از آن و در کسب و کارهای دیگر نیز قابل کاربرد است. به صورت آماری حدود 80 درصد ریسک خرابی ­های تجهیز مربوط به 20 درصد از آن ها است. به همین دلیل اولویت ­بندی اقدامات در انتخاب و اجرای بازرسی روی تجهیزات اهمیت بسیار می­ یابد. در روش RBI اولویت بندی با استفاده از اصول برآورد احتمال وقوع خرابی در تجهیزات و پیامدهای وقوع آن، انجام می ­شود. روش RBI حاصل مطالعات و پژوهش ­های انجام شده در موسسه نفت آمریکا (API) در دهه نود میلادی است. هنوز در پیاده سازی این روش اصول و روش ­های محاسبه ریسک اولیه آن عموما ثابت است، البته با توجه به شرایط تاسیسات و صنعت، نوع ریسک ها و روش ­های مقابله با آن، تغییراتی در روش کار صورت می­ گیرد. به صورت عمومی مراحل پیاده سازی روش بازرسی مبتنی بر ریسک به این شرح است:

• تحلیل­ های مقدماتی
• تخمین احتمال وقوع خرابی
• ارزیابی پیامدهای خرابی
• رده بندی ریسک (تعیین اولویت‌ها)
• تدوین برنامه بازرسی