فعالیت هر روزه صنایع مختلف پیش از وابستگی به ماشین آلات و ابزارهای به کار رفته در آن­‌ها به وجود برق وابسته است. الکتریسیته به عنوان یکی از کلیدی‌­ترین انرژی‌های محرک اکثر ماشین آلات و ابزارآلات در بخش‌های گوناگون صنعت مورد استفاده قرار می‌گیرد. انواع مختلف نیروگاه، شکل‌های گوناگون انرژی را به انرژی الکتریکی تبدیل می‌کنند. درواقع نیروگاه­‌ها مجموعه­‌ای از سیستم­‌ها و زیرسیستم­‌هایی برای تولید برق هستند. از این رو، حیات صنایع مختلف به صورت اجتناب ­ناپذیری به فعالیت بی وقفه نیروگاه‌­ها گره خورد است. به جهت جلوگیری از توقف فعالیت آن­‌ها، باید برنامه‌­ای جامع برای نگهداری و تعمیرات نیروگاه­ ها تدوین و اجرا شود. در این نوشتار سعی می­‌گردد ضمن ایجاد آشنایی بیشتر با نیروگاه‌های تولید برق به برنامه تعمیر و نگهداری نیروگاه و تجهیزات نیروگاهی بپردازیم.

انواع نیروگاه­‌ها

همانطور که پیش‌­تر اشاره گردید، نیروگا­ه‌ها مکان­‌هایی هستند که در آن‌­ها انرژی الکتریکی از طریق تبدیل نوعی دیگر از انرژی به دست می­‌آید. امروزه انواع مختلفی از نیروگاه‌­ها در سرتاسر جهان در حال فعالیت هستند. نیروگاه‌­ها را براساس معیارهای مختلفی طبقه­‌بندی می­‌نمایند. یکی از رایج­‌ترین شاخصه­‌های دسته­‌بندی نیروگاه­‌ها، انرژی اولیه مورد استفاده آن‌­ها است. بر این اساس، نیروگاه‌­ها در دو دسته کلی متعارف و غیر متعارف قرار می­‌گیرند.

نیروگاه­‌های متعارف

این نوع از نیروگاه­‌ها، انرژی الکتریسیته را از منابع متعارف نظیر گاز، زغال سنگ و نفت تولید می‌­نمایند.  منابع انرژی این نیروگاه­‌ها به طور مداوم در طبیعت تولید می‌­گردند و متناهی و تمام شدنی هستند. نیروگاه‌­هایی که در این دسته جای می­‌گیرند، شامل نیروگاه­‌های موتور بخار، توربین بخار، دیزلی، توربین گازی، برق آبی و هسته­‌ای می­‌باشد.

نیروگاه‌­های غیرمتعارف

در نیروگاه­‌های غیرمتعارف، انرژی ورودی بالعکس حالت قبل، توسط طبیعت تولید می­‌شوند، اما ناپایدار نیستند. لازم به ذکر است که منابع انرژی این نیروگاه‌­ها مداوم و مستمر نمی­‌باشند و ممکن است تنها در برهه‌­ای از سال یافت شوند. نیروگاه‌­های غیرمتعارف شامل ژنراتور ترموالکتریک، ژنراتور ترمیونیک، پیل سوختی، سلول­‌های خورشیدی فتوولتائیک، MHD، بیوگاز، زمین گرمایی، بادی، حرارتی اقیانوس (OTEC) و جزر و مد می‌­باشد.

تجهیزات نیروگاهی

در نیروگاه­ بخار، تجهیزاتی نظیر دیگ بخار، کوره دیگ بخار، سوپر هیتر، اکونومایزر، پیش گرمکن هوا، کندانسور و دینام به کار رفته است. تجهیزات مورد اشاره در یک نیروگاه بخار به کمک انرژی حرارتی حاصل از احتراق زغال سنگ، برق تولید می­‌کنند. مثال دیگر نیروگاه گازی است که در آن تجهیزاتی از قبیل کمپرسور، سیستم احتراق و توربین به چشم می‌­خورد.

توربین

توربین­‌ها در نیروگاه‌­های مختلفی به کار گرفته می­‌شوند. از رایج‌­ترین آن­‌ها می­‌توان به نیروگاه‌­های گازی، بادی و حرارتی اشاره نمود. پره­‌های توربین توسط شکلی از انرژی ورودی به حرکت در می‌­آید. درنتیجه این عمل، نیروی کافی جهت به حرکت درآوردن روتور متصل به ژنراتور تولید می­‌گردد. بسته به این که توربین در کدام نوع از نیروگاه‌­ها استفاده شود، انرژی ورودی تعیین می‌­شود. به طور مثال در نیروگاه گازی نیروی محرکه اولیه به کمک گاز داغ تامین می­‌گردد یا در نیروگاه‌­های بادی این باد است که نیروی محرکه را ایجاد می‌کند.

با نگاهی گذارا به توربین­‌ها فارغ از نوع آن­‌ها، معمولا اجزای مورد اشاره در ساختمان آن­‌ها به چشم می‌خورد. البته لازم است این مهم مورد توجه قرار گیرد که ممکن است با توجه به نوع توربین برخی از اجزا تغییر کنند.

روتور

روتور در داخل محفظه توربین قرار گرفته است و شامل ردیف­‌هایی از تیغه‌­های متحرک که در میان تیغه­‌های ثابت قرار دارد، می­‌شود. نیروی محرکه ورودی، به طور مثال بخار، از میان پره‌­ها عبور می‌کند. مکانیزم آن بدین گونه است که تیغه­‌های ثابت، زاویه عبوری گاز از تیغه­‌های متحرک را تعیین می­‌کند. باید به این نکته توجه شود که روتور می‌بایست بالانس بوده و در برابر نیروهای گریز از مرکز مقاومت مورد نیاز را داشته باشد.

پوشش محافظ

برای جلوگیری از نشتی توربین در بخش تحتانی که روتور از آن عبور می‌کند، پوششی به جهت آب­‌بندی مورد استفاده قرار می­‌گیرد.

تنظیم­ کننده سرعت

توربین­‌ها به گونه‌­ای طراحی شده‌­اند که با سرعت اسمی سنکرون کار کنند. در صورتی که سرعت توربین بالاتر از این میزان باشد به آن آسیب وارد می­‌گردد. تنظیم کننده سرعت است که در توربین‌ها سرعت دوران را تنظیم می­‌کند.

سیستم پشتیبانی

این سیستم به کمک روانکاری یاتاقان­‌ها و جذب نیروی رانش داخلی توربین، روتور را پشتیبانی می­‌کند. هر نیرویی دیگری که در داخل توربین ایجاد شود، ممکن است پایداری عملکرد آن را مختل نماید و باعث کاهش توان خروجی شود.

گاورنر

گاورنر یک سیستم کنترل حساس به سرعت است که ارتباط تنگاتنگی با تنظیم کننده سرعت دارد. دریچه گاورنر، میزان ورودی به توربین را کنترل می‌کند. شیر کنترل به سیستم سروو موتور متصل است و سرعت توربین به طور پیوسته با سرعت سنکرون یا سرعت مرجعی که به سیگنال خروجی سروو موتور متصل است، تنظیم می­‌گردد.

ژنراتور

ژنراتورها ماشین‌­هایی هستند که نیروی مکانیکی را به نیروی برق تبدیل می‌کنند. این تجهیزات استمرار جریان تولید انرژی برق در هر نیروگاهی را تضمین می‌­نمایند. در یک نیروگاه، ژنراتور ضمن ایفای نقش در تولید برق، از حفظ جریان مدام تولید برق در نیروگاه اطمینان حاصل می‌­کند. ژنراتورها از اجزای مختلفی تشکیل شده‌اند که در ادامه اجزای اصلی این تجهیزات، مورد اشاره قرار می‌گیرد.

موتور

در یک ژنراتور، موتور از منبع سوخت خود (بنزین، گازوئیل، گاز طبیعی، پروپان، بیودیزل، هیدروژن) برای ایجاد انرژی مکانیکی استفاده می‌کند. انواع مختلفی از موتورهای بکار رفته در ژنراتورها موجود است، نظیر موتورهای رفت و برگشتی، موتورهای بخار و میکروتوربین.

سیستم سوخت‌­رسانی

در هر ژنراتور یک سیسستم سوخت رسانی به چشم می­‌خورد. معمولا این سیستم شامل بخش‌­های مربوط به اتصال لوله از مخزن سوخت به موتور، لوله تهویه مخزن سوخت برای جلوگیری از ایجاد فشار خلاء، مخزن سوخت، اتصالات سرریز از مخزن سوخت به لوله تخلیه، پمپ سوخت، فیلتر سوخت و انژکتور سوخت است. همچنین مخزن سوخت در این سیستم جای می‌­گیرد و معمولاً ظرفیت کافی برای فعال نگهداشتن ژنراتور در حدود 6 تا 8 ساعت کاری را دارد.

سیستم خنک­‌کاری و اگزوز

استفاده مداوم از ژنراتور، باعث گرم شدن اجزای مختلف آن می­‌شود. از این رو، وجود یک سیستم خنک ­کاری برای تنظیم دمای ژنراتور در یک حد معین الزامی است. همچنین در نتیجه فعالیت ژنراتور و به واسطه فرآیند احتراق همانند موتورهای دیزلی یا بنزینی، دوده حاصله لازم است از طریق اگزوز تخلیه گردد.

سیستم روانکاری

به واسطه وجود اجزای متحرک در ژنراتور، به جهت حصول اطمینان از دوام و عملکرد روان قطعات، نیاز به روغنکاری دارد. موتور ژنراتور توسط روغن ذخیره شده در پمپ، عملیات روغن­کاری را انجام می­‌دهد.

شارژر باتری

استارت یک ژنراتور با برق باتری کار می‌کند و شارژر باتری با تامین ولتاژ مورد نیاز باتری را شارژ نگه می­‌دارد. اگر ولتاژ شناور بسیار کم باشد، باتری همواره در حالت کم شارژ باقی می‌­ماند و در صورتی که ولتاژ بیش از حد معین باشد، عمر باتری کاهش می­‌یابد.

سیستم کنترل

این بخش که رابط کاربری ژنراتور است، به جهت تنظیم عملکرد تولید برق و سایر اجزای کنترلی تعبیه می‌شود.

دینام

آخرین بخشی که در فرآیند تولید برق توسط نیروگاه‌­ها قرار می­‌گیرد، دینام یا آلترناتور است. در واقع تبدیل انواع انرژی ورودی، در این جزء به انرژی برق تبدیل می­‌گردد. دینام­‌ها از سه بخش اصلی شامل روتور، استاتور، دیود و تنظیم کننده ولتاژ تشکیل می­‌شوند. البته علاوه بر این موارد اجزاء دیگری نظیر شارژر باتری در ساختار آلترناتور وجود دارد.

روتور و استاتور

روتور و استاتور، بخش مکانیکی و متحرک دینام محسوب می­‌شوند. این مجموعه، گروهی از آهنرباهایی هستند که وظیفه ایجاد میدان مغناطیسی در داخل سیم‌­پیچ دینام را بر عهده دارند. نقش استاتور در دینام ایجاد الکتریسیته همراه با ولتاژی است که به محل نصب دیود جریان می‌­یابد.

تنظیم­ کننده ولتاژ

نقش اصلی این جزء در دینام، کنترل میزان تولید برق است. عملکرد آن­‌ها براساس اهداف تعریف شده در طراحی ساخته می­‌شوند.

ملاحظات تعمیر و نگهداری نیروگاه ها

یکی از اهداف هر برنامه تعمیر و نگهداری تجهیزات نیروگاه گازی یا هر نیروگاه دیگر، انجام مجموعه اقدامات و برنامه‌­ریزی­‌های پیشگیرانه و پیشبینانه به منظور جلوگیری از توقف­‌های ناگهانی است. از ارکان اصلی تحقق این مهم، شناسایی و شناخت نقاط شکست اجزای کلیدی سیستم و توجه به باید­های نگهداری آن‌­ها می­‌باشد. در ادامه به اختصار به مجموعه نکاتی اشاره می‌­گردد.

توربین­‌ها

با نگاهی به اجزای اصلی توربین‌­هایی که در نیروگاه­‌های مختلف نظیر بادی، گازی و بخار به کار گرفته می‌شوند، می­‌توان دید که مستعدترین بخش­‌های این تجهیز برای خرابی شامل پره­‌ها و شفت آن­‌ها است. معمولا به واسطه فشار زیادی که توسط سیال یا گاز ورودی به پره‌­ها وارد می­‌شود، دچار خردگی و شکستگی می­‌گردند. لازم است پیوسته این جزء از توربین بررسی و در صورت نیاز تعویض گردد.

شفت­‌های توربین نیز با توجه به دمای بالایی که طی فرآیند تولید برق ایجاد می­‌شود، ممکن است دچار خمش و اعوجاج گردند. از این رو، لازم است دمای کاری توربین بسته به نوع آن در محدوده استاندارد نگهداشته شود. از طرف دیگر، عاملی که می­‌تواند بر چرخه عمر پره­‌ها و شفت اثر مستقیم بگذارد، لرزش بیش از حد توربین است. معمولا توربین­‌ها در معرض لرزش­‌ها و شوک‌­های مختلفی از سوی حرکت اجزا یا سیال و گاز ورودی می­‌باشند. لذا باید برای جلوگیری از لرزش­‌های خارج از محدوده استاندارد، پیوسته یاتاقان‌­ها و اجزای محرک بررسی و کنترل گردند و همچنین از تمیزی اجزا و روانکاری آن­‌ها غافل نشد.

ژنراتورها

ژنراتورها با توجه به اجزا و ساختاری که دارند، معمولا با یک یا چند مورد از مشکلات مورد اشاره زیر دست و پنجه نرم می­‌کنند.

اولین مسئله‌­ای که چرخه عمر یک ژنراتور را تحت تاثیر قرار می‌­دهد، بحث نشتی و روانکاری است. اغلب به واسطه عدم مهارت و تجربه کافی پرسنل تعمیر و نگهداری، بخش‌های مختلف ژنراتور نظیر سوخت، مایع­ خنک کننده و روغن دچار نشتی می‌­گردند. بدین جهت، بسیار اهمیت دارد که در تدوین برنامه تعمیر و نگهداری نیروگاه­ ها به بکارگیری و آموزش پرسنل با صلاحیت توجه شود. نشتی به طور معمول ناشی از پرشدگی بیش از حد مخزن پایه، فرسودگی و پارگی شیلنگ­‌های بخاری یا شیلنگ­‌های روغن به کار رفته در ساختمان ژنراتور است. هنگامی که ژنراتور با انواع نشتی نظیر نشتی روغن مواجه می­‌گردد، بسیار اهمیت دارد که جایگزینی سیال مورد توجه قرار گیرد. ذکر این نکته ضروریست که باتوجه به اجزای متحرک ژنراتور وضعیت روانکاری آن‌­ها باید پیوسته رصد گردد، به ویژه بعد از مواجه با نشتی.

موضوع دیگری که باید در سرویس­ و نگهداری دوره‌­ای ژنراتورها مورد توجه قرار گیرد، سیستم خنک­‌کاری آن­‌هاست. معمولا پرسنل نگهداری دقت کافی برای کنترل میزان مایع خنک کننده ژنراتور ندارند، درنتیجه، دمای کاری ژنراتور از حد استاندارد خود عبور می­‌کند و در دراز مدت می­‌تواند آن را با مشکلات جدی مواجه کند.

بسیار اهمیت دارد که پرسنل نگهداشت علاوه بر مواد ذکر شده، در بازدید­های دوره‌­ای از سلامت باتری ژنراتور اطمینان حاصل نمایند. معمولا این باتری­‌ها به گونه‌­ای طراحی و ساخته می‌­شوند که عمر طولانی داشته باشند، اما بعضاً این اتفاق می‌­افتد که به دلیل کوتاهی پرسنل باتری به خرابی ناگهانی مواجه می‌شود. همچنین لازم است که در اقدامات مربوط به نگهداری ژنراتور چک آپ­‌های اجزای متحرک آن‌­ها بدرستی و به موقع انجام گیرد.

دینام­ یا آلترناتورها

دینام‌­ها که در واقع تولیدکننده برق در نیروگاه­‌ها هستند، با توجه به نقشی که دارند انرژی مکانیکی ورودی را به انرژی الکتریسیته تبدیل می‌­نمایند، بیشتر با مشکلات برقی مواجه می­‌شوند. یکی از مسائلی­ که اغلب در دینام‌­ها رخ می‌­دهد، مربوط به سیم­‌کشی آن­‌هاست، قطعی سیم یا وجود اتصال کوتاه منجر به خاموشی ناگهانی دینام می­‌گردد. همچنین در بخش برقی دینام، بسیار اهمیت دارد که تنظیم ­کننده­ ولتاژ کنترل و بررسی شود. چرا که بعضا به واسطه خرابی آن­‌ها توان خروجی ژنراتور صفر می­‌شود.

استراتژی ­‌های تعمیر و نگهداری نیروگاه

هدف از اقدامات در تعمیر و نگهداری نیروگاه­‌ های مختلف، پشتیبانی از جریان کار روان در آن‌هاست، این امر شامل رویه­‌هایی نظیر بازرسی­‌های دوره‌­ای، تنظیمات تجهیزات، یکپارچه‌­سازی و نظارت بر کلیه سیستم‌های به کار گرفته شده در نیروگاه می‌­شود. به جهت تحقق این هدف، لازم است استراتژی­ متناسب با شرایط و تجهیزات یک نیروگاه اتخاذ و بر پایه آن سایر اقدامات برنامه­‌ریزی و پیاده­‌سازی گردد.

هر نیروگاه به دلایل گوناگونی ممکن است با طیف وسیعی از نقص‌­ها و خطرات مواجه شود، به طور مثال می­‌توان به قرارگرفتن در معرض بارهای حرارتی (مقدار انرژی گرمایی که باید توسط تجهیزات حذف شود تا اجزا در دمای طراحی قرار گیرند)، خطا در سیستم کنترل، نشتی ناشی از عیوب ساخت نظیر نشتی دریچه­‌ها، عملکرد نادرست و طراحی معیوب اجزای مختلف اشاره نمود.

به عنوان یک قاعده کلی، شناسایی به موقع و ارزیابی نقاط ضعف موجود در نیروگاه­‌ها، می‌­تواند از خرابی‌های بسیاری جلوگیری به عمل آورد. جهت دستیابی به این مهم، باید به سوال زیر پاسخ داده شود:

• کدام استراتژی تعمیر و نگهداری بهتر است؟

از آنجایی که نیروگاه­‌ها ساختارهای پیچیده و تکنولوژیکی دارند و همچنین از نظر عملکردی با یکدیگر بسیار متفاوت هستند، نمی­‌توان استراتژی­‌های نگهداشت را همانگونه که هستند به کار گرفت و لازم است متناسب با شرایط نیروگاه، بروزرسانی گردند.

رویکردهای سنتی

این رویکردها شامل بازیابی خرابی و نگهداری پیشگیرانه هستند که به ترتیب مبتنی بر کار تا خرابی و پیشگیری از خرابی‌­ها می‌باشند. در استراتژی بازیابی خرابی، تجهیزات و بخش­‌های مختلف نیروگاه­ بدون هیچگونه سرویس دوره‌­ای تا توقف فعالیت، کار می­‌نمایند. هزینه­‌های رویکرد مذکور محدود است. با این حال حتی اگر این موارد به صورت منظم انجام شوند، خرابی­‌های ناگهانی و توقف فعالیت متعاقب آن بسیار رخ می‌­دهد.

نگهداری پیشگیرانه شامل سرویس­‌های احتیاطی در فواصل زمانی مشخص و تعویض قطعات پیش از رسیدن به حد مجاز سایش است. این امر خطر بروز خرابی‌­های برنامه‌­ریزی نشده را کاهش می­‌دهد، اما ممکن است منجر به نگهداری بیش از حد گردد. تعمیر و نگهداری مبتنی بر شرایط، وضعیت قطعات را برای شناسایی به موقع پیش از وقوع عیوب احتمالی نظارت می‌­نماید. این شکل از تعمیر و نگهداری نیاز به برنامه‌­ریزی کارآمد و اقدامات نظارتی عمده دارد. این تیپ نگهداری نیز در دسته تعمیر و نگهداری پیشگیرانه جای می­‌گیرد. این شکل از تعمیر و نگهداری بسیار زمان­‌بر بوده و نیازهای بالایی به تخصص و تجربه پرسنل مربوطه دارد.

تعمیر و نگهداری مبتنی بر ریسک

رویکردهای مبتنی بر ریسک در حال حاضر، رو به افزایش هستند. اشکال اصلی این رویکرد شامل تعمیر و نگهداری مبتنی بر ریسک (RBM) و تعمیر و نگهداری مبتنی بر قابلیت اطمینان (RCM) می­‌شود.

تعمیر و نگهداری مبتنی بر ریسک (RBM)، واحدها و اجزای نیروگاه را براساس احتمال خرابی آن­‌ها و شدت پیامدهای متعاقب آن طبقه‌­بندی می­‌کند. بدین منظور، کارشناسان خطرات ناشی از خرابی مورد انتظار نیروگاه را شناسایی و اولویت‌بندی می­‌نمایند. از آنجایی که نیروگاه‌­ها ساختار پیچیده­‌ای دارند، تعاملات بین واحدهای مختلف آن­‌ها نیاز به بررسی سیستماتیک و متمرکز بر آمادگی پرسنل دارد. با این حال اغلب این مهم نادیده گرفته می­‌شود. در آن سو، در تعمیر و نگهداری مبتنی بر قابلیت اطمینان (RCM) اجزا و سیستم‌های مختلف نیروگاه از نظر عملکرد نادرست احتمالی بررسی و اثرات متعاقب آن‌­ها تعریف می­‌شوند.

پیشرفت مداوم

یکی دیگر از رویکردهای متداول در برنامه­‌های تعمیر و نگهداری، تعمیر و نگهداری پیشرونده یا مداوم (TPM) است. در این راهبرد، مدیریت نیروگاه به طور فعال و مستمر کارکنان خود را در اقدامات مربوط به نگهداشت مشارکت می­‌دهد. گام­‌ها در این استراتژی، کوچک، فراگیر و مستمر است و پیاده‌­سازی برنامه به صورت جامع همه ارکان نیروگاه را درگیر می‌­نماید. TPM، براساس ایده فرآیند بهبود مستمر (CIP) است و فشار کاری پرسنل تعمیر و نگهداری را کاهش می­‌دهد. نیروگاه­‌هایی که قصد پیاده­‌سازی این رویکرد را دارند، لازم است یک فرآیند مدیریت تغییر هدفمند متناسب با شرایط خود را پیاده‌­سازی نمایند.

رویکرد سیستماتیک

به طور کلی، کارشناسانی که رویکردهای مختلف را بررسی می‌کنند، باید درنظر داشته باشند که ویژگی­‌های خاص هر نیروگاه­ را لحاظ نمایند. وضعیت عملیاتی هر نیروگاه از منظر نقص­‌ها و خطرات احتمالی شناسایی شود و در قالب ملاحظات به برنامه تعمیر و نگهداری نیروگاه راه یابند. در این روش، عیوبی نظیر ترک در یک جزء نیازی به تعمیر ندارد. تجزیه و تحلیل ریسک به کمک آزمایشات علمی به خوبی نشان می‌­دهد که هر ترک با چه میزان بار و چکونه گسترش می‌­یابد، این بررسی کمک می‌­کند که با نظارت دوره‌­ای از عملکرد صحیح آن جزء اطمینان حاصل نمود. مثال ذکر شده نشان می‌­دهد که در یک نیروگاه می­‌توان “زندگی همراه با نقص” اجزا و ارکان سیستم را داشت و در عین حال عملکرد آن تحت ­الشعاع قرار نگیرد.

سیستم‌­های پشتیبانی برنامه‌­های تعمیر و نگهداری نیروگاه­

نیروگاه‌­ها برای ایمن ماندن و ادامه فعالیت­‌های منظم، نیاز به اقدامات و پروتکل‌­های کامل تعمیر و نگهداری دارند. در برنامه‌­ریزی تعمیر و نگهداری نیروگاه­‌ ها اغلب گروهی از مهندسان به عنوان ناظران تعمیر و نگهداری انتخاب می‌­شوند. این تیم، مسئولیت نظارت و حصول اطمینان از پیاده‌­سازی برنامه تعمیر و نگهداری مطابق با استانداردهای نیروگاه مربوطه را برعهده دارند.

پیاده‌­سازی برنامه تعمیر و نگهداری در یک نیروگاه همراه با پیچیدگی­‌های بسیار است. اگر مشکلی در نیروگاه رخ دهد و به سرعت به آن رسیدگی نشود، می­‌تواند یک مشکل تهدیدکننده و جدی را به همراه داشته باشد. با توجه به این امر، کنترل جزء به جزء و لحظه به لحظه اجزا و ارکان مختلف یک نیروگاه اجتناب ­ناپذیر است، اما انجام این حجم از نظارت توسط پرسنل محدودشدنی نیست. به همین دلیل، نیروگاه‌­ها از سیستم­‌های رایانه‌ای برای ردیابی و نظارت مستمر بر تجهیزات به کار گرفته می­‌گیرند.

نیروگاه‌­های مختلف معمولاً از دو سیستم اصلی SCADA و CMMS برای انجام این امر استفاده می‌­نمایند.

SCADA یا کنترل نظارتی و جمع‌­آوری داده‌­ها، درواقع یک سیستم کنترل صنعتی پیچیده است که از رایانه‌ها و ارتباطات داده­‌های شبکه برای نظارت بر نیروگاه و ماشین آلات آن استفاده می­‌نماید. این سیستم در چندین فرآیند صنعتی نظیر تعمیر و نگهداری نیروگاه، پالایش، ساخت و تولید به کار می‌­رود.

CMMS یا سیستم مدیریت نگهداری کامپیوتری نیز به کمک پرسنل تعمیر و نگهداری نیروگاه می‌­آیند و با ردیابی، اشتراک­ گذاری و بایگانی و گزارش­‌دهی لحظه­‌ای امر نظارت را ممکن می­‌سازند. در یک نیروگاه، اغلب سیستم SCADA و CMMS با یکدیگر ادغام می­‌شود تا تاریخ­‌های یا رویدادهای خاصی که منجر به ایجاد سفارش تکرارشونده نظیر بازرسی­‌های دوره‌­ای تعمیر و نگهداری می‌­شود را اتوماتیک نماید. از سوی دیگر، این ادغام اشتراک ­گذاری اطلاعات در مورد مسائل مربوط به امنیت مانند تشخیص عیب، هشدارها و شرایط غیرعادی در نیروگاه­ را تسهیل می­‌نماید.

بهینه­‌سازی برنامه تعمیر و نگهداری نیروگاه

همانطور که پیش‌­تر به آن اشاره شد، نیروگاه­‌ها برای تدوین و پیاده­‌سازی برنامه تعمیر و نگهداری با چالش‌هایی نظیر قدیمی­ شدن دارایی‌­ها، شکاف دانش روبه رشد و تغییرات تولید و بهره­‌برداری روبرو هستند. کلید رفع این چالش­‌ها طراحی و استانداردسازی فرآیند مدیریت دارایی مبتنی بر استراتژی­‌های تعمیر و نگهداری متمرکز بر بهبود مدیریت کار، قابلیت اطمینان، مدیریت اطلاعات و برنامه­‌ریزی است. همچنین توجه به نگهداری مبتنی بر ریسک در راستای به حداکثر رساندن بازده اقتصادی دارایی‌­ها و به کارگیری راه­‌حل­‌های کامپیوتری و تکنولوژیک می­‌تواند راهگشا باشد.

در راستای حصول اطمینان از کارکرد دارایی‌­ها در بالاترین سطح عملکرد لازم است موارد مورد اشاره زیر در پیاده‌­سازی برنامه تعمیر و نگهداری نیروگاه‌­ها لحاظ گردد:

جمع‌­آوری داده­‌ها و ایجاد ارتباطی صحیح بین آن‌­ها

سیستم‌­های مختلف یک نیروگاه، انبوهی از داده­‌ها و اطلاعات را جمع‌­آوری می­‌کنند. اگر نتوان یک نمای واحد از داده­‌های مبتنی بر زمان ایجاد کرد، چیزی جز آشفتگی اتفاق نمی­‌افتد. از این رو ایجاد نمایی شفاف از داده‌­ها با درک ارتباطات آن­‌ها با یکدیگر یک ضرورت است. راه­‌حل­‌های مدیریت دارایی می­‌توانند در حل این مسئله کمک شایانی نمایند. آن­‌ها با گردآوری تمامی اطلاعات، روابط بین دارایی‌­ها و تجزیه و تحلیل سایر منابع تصویر کاملی از وضعیت نیروگاه ارائه می­‌دهند.

فیلتر کردن نویزها

شناسایی رویدادهای کلیدی در نیروگاه­ به کمک هشدارها و آلارم‌­ها امری تعیین کننده است، چرا که به اپراتورها این امکان را می­‌دهد تا در کمترین زمان ممکن اقدامات ضروری را انجام دهند. برای جلوگیری از ایجاد خطا در این فرآیند و تشخیص هشدارهای حیاتی از آلارم­‌های اشتباه، لازم است که در نیروگاه، مدیریت هشدار پیاده‌­سازی شود تا این فرآیند به شکل موثرتری جریان یابد.

یکپارچه­‌سازی سیستم‌­ها

در هر نیروگاه بسیار اهمیت دارد که سیستم‌­های مختلف آن به صورت یکپارچه عمل نمایند. تحقق این مهم، نمایی کامل و شفاف از وضعیت دارایی­‌ها در راستای تصمیم­‌گیری یا انجام اقدامات ضروری به همراه دارد. راه­‌حل‌­هایی که مدیریت دارایی‌­ های فیزیکی در اختیار ما می­‌گذارد با ایجاد یکپارچگی در ارکان مختلف نیروگاه به گونه­‌ای که پرسنل هر بخش در هر لحظه از وضعیت کل نیروگاه آگاه باشند، به خوبی انجام این امر را ممکن می­‌سازد. این رویکردها با درک دارایی‌­های هر بخش و همچنین وابستگی متقابل بین آن­‌ها و سایر دارایی­‌ها وطراحی جریان گردش کار نقش تسهیل‌گر را ایفا می‌­نمایند.

به کارگیری از سیستم­‌های دسترسی و هشدار موبایلی

با فراهم کردن امکان دسترسی به اطلاعات یکپارچه نیروگاه توسط گوشی و تبلت این امکان را به اپراتورهای بخش­‌های مختلف می­‌دهد تا در هر زمان و مکانی از وضعیت حاکم آگاه شوند و در کمترین زمان ممکن در قیاس با فرآیندهای کاغذی، اقدامات لازم را برای رفع یا رسیدگی به مسائل مختلف تجهیزات انجام دهند.

بهبود نمایه­‌های ایمنی

همیشه نیاز به ایجاد محیط­‌های کاری ایمن­‌تر با کاهش تعداد حوادث اضطراری و ایجاد یک برنامه تعمیر و نگهداری سازمان­ یافته، باعث بهبود شاخص­‌های عملکرد ایمنی می­‌شود. هر زمان که یک خرابی یا شکست غیرمنتظره در نیروگاه رخ دهد، می‌­تواند علاوه بر ایجاد ریسک­‌های جانی، فرآیند­های نگهداشت را نیز با مشکل جدی مواجه نماید.

ایجاد مرکز دانش

پاسخ اپراتورها و پرسنل اغلب براساس تجربه یک فرد از کار با آن تجهیز یا دارایی مشخص ناشی می­‌شود تا یک رویکرد سیستماتیک. این وضعیت تنها زمانی نیروگاه را با مشکل مواجه نمی­‌کند که پرسنل باتجربه بی­‌وقفه و مادام‌­العمری فعالیت نمایند. از آنجایی که چنین امری امکان پذیر نیست، لازم است در سطح نیروگاه، مرکز دانشی مبتنی بر جریان داده و اطلاعات در راستای حفظ و به روزرسانی دانش و مهارت افراد ایجاد شود.

در پایان لازم است به این نکته اشاره شود، با توجه به پیچیدگی­‌های عملیاتی که تعمیر و نگهداری نیروگاه ­ها دارد، بسیار مهم است که تنها توسط افراد خبره و متخصص انجام پذیرد. شرکت پمکو با سال‌­ها تجربه در حوزه مدیریت دارایی­‌های فیزیکی و با بهره‌گیری از تیم فنی و مدیریتی حرفه­‌ای خود این امکان را فراهم کرده است که در تدوین، برنامه­‌ریزی و پیاده‌­سازی برنامه تعمیر و نگهداری نیروگاه­ های مختلف به آن­‌ها یاری رساند.